Hydro-Vacuum S.A. ist der größte polnische Hersteller von Pumpen und Pumpensystemen. Das moderne Werk ist gegründet auf Erfahrung – die Firmenwurzeln reichen bis in das Jahr 1862 zurück.

Das Management der Produktionsprozesse basiert auf dem Integrierten Managementsystem für Qualitätssicherung, Umwelt und Arbeitssicherheit und -Hygiene, konform mit den Normen ISO 9001:2008, ISO 14001:2004 sowie PN-N-18001:2004, bestätigt durch das entsprechende Zertifikat einer zugelassenen Prüfungsgesellschaft.

Das Gießereiwerk ist mit modernen, umweltfreundlichen Anlagen ausgestattet. Metallschmelzprozesse verlaufen in Induktionsöfen, Formstoffe werden in einer vollautomatischen, elektronisch gesteuerten, mit Kühltrommel und Material-Trennanlage ausgestatteten Formsandstation verarbeitet.

Die Kerne sind in folgenden Verfahren herstellen: Ölgemische, kalthärtende Bindung mit Bindemittel Novanol 140, CO2-Härtung, heißhärtende Bindung, COLD-BOX-Verfahren mit Härtung durch Aminverbindungen, sowohl von Hand wie auch maschinell.

Die Formerei arbeitet auf Grund vollautomatischen Formlinien mit horizontaler oder vertikaler Teilung und einer Rüttelformanlage.

Es werden vorwiegend hochqualitative Gussteile aus Grauguss, Sphäroguss, hoch-chromlegiertem Gusseisen und chrom- molibdänlegiertem Gusseisen, aber auch Elemente aus NE-Metallen wie Messing MK 80 sowie Bronze B101, B555 hergestellt.

In eigenem Modellwerkstatt werden Modelle aus Holz, verschiedenen Metallarten und Epoxidharz hergestellt.

Unsere Gießerei ist die ideale Lösung für Serienanfertigungen, die der Anwendung mehrerer Technologien bedürfen. Unsere Produktionskapazität beträgt ca. 6000 Tonnen pro Jahr. Unsere Gussteile werden in eine Vielzahl von Ländern geliefert, darunter auch in Länder der Europäischen Union, hauptsächlich für Hersteller von Pumpen, Armaturen, Maschinen- und Elektroanlagen, Krafthydraulik, Energieanlagen, Heizanlagen. 70% der hergestellten Gussteile werden exportiert.

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Loramatic VMM 5070A – kastenlose Formlinie mit vertikaler Formteilung

• Paketabmessungen 600 x 480,
• Möglichkeit der Formanfertigung mit Verschiebung bis 0,1 mm
• Austausch der Modellplatte mit der Anlage Disamatic 2013

Die Formanlage Loramatic zeichnet sich durch zahlreiche technische Vorteile aus, welche die kastenlose Formherstellung entscheidend rationalisieren. Sie ist mit einer automatischen Vorrichtung zum schnellen Wechsel der Modelltafeln (QPC), einer Vorrichtung zum Anbringen der Kerne (SC), einer präzisen Formförderanlage (PMC) sowie einer synchronisierten Förderbandanlage (SBC) ausgestattet. Die Länge der gesamten Linie beträgt 48 m. Die Ausrüstung der Loramatic werden vom Bedienerpult, das sich an einer leicht zugänglichen Stelle befindet, gesteuert. Die Steuereinheit und das entsprechende Programm kontrollieren die einzelnen Bewegungen der Untergruppen (sowohl im Automatikmodus wie auch im Handbetrieb), variable Betriebsparameter, das aktuell hergestellte Modell sowie gelagerte Modelle, Betriebszeiten, Sprühfrequenzen, Betriebsdruck sowie viele andere Parameter. Außerdem verfügt die Anlage über ein aus folgenden Modulen bestehendes Diagnoseprogramm: Alarm bei Betriebsausfall, Produktionskontrolle, Schichtarbeit, technische Überwachung, Schema für Hydraulik und Elektrik sowie Lagepläne für Untergruppen der Anlage.

Gießanlage PRV2/150 FOMET – kooperierte mit der automatische Linie Loramatic

Öfen dieser Art erreichen ihre hohe Effizienz durch direkte Umwandlung elektrischer Energie in Wärme. An der am Ofenboden montierten Induktionsrinne (in der die Metallschmelze fließt) erfolgt die ständige Übertragung der Wärmeenergie, die eine Metallerwärmung bis zur gewünschten Temperatur bewirkt. Sowohl der Beschickungs- als auch der Abflusssiphon enden im unteren Teil des Ofens. Eine solche Ofenkonstruktion gewährleistet ein völlig schlackefreies Gießen. Die Metallschmelze wird unter Gasdruck durch den Ablasssiphon bis zur Ablassöffnung transportiert, der Ablass besteht aus der Öffnung und aus einem Stöpsel. Der Spiegel der Metallschmelze bleibt in dem Fall immer gleich und hängt ausschließlich vom Gasdruck ab.

CNC-Bearbeitungsanlagen

Universelle CNC-Präzisionsdrehmaschinen:

• CTX beta 800 GILDEMEISTER
• CTX 310 eco GILDEMEISTER
• AVIA X-5 1250/630
• Plasma- Ausschneidemaschine
• Drehmaschine Avia turn

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Im Gießereiwerk Hydro-Vacuum S.A. verwendet man Softwareanwendungen wie SoliDWorks, CAD, CAE, CAM, PDM, also Anwendungen, welche die Projektierung, die Prozesssimulation oder das Produktdatenmanagement unterstützen. Sie ermöglichen z. B. die Durchführung von Materialfestigkeitsprüfungen, kinematischen Berechnungen für den Betrieb von Mechanismen, Strömungsberechnungen. Die Anwendung solcher Software vermindert die Anzahl benötigter Prototypen erheblich und verbessert die Qualität des Endproduktes.

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